韩国大宇造船已经成功开发出全球造船业界首个人工智能(AI)焊接质量监控机器人。
11月24日，大宇造船宣布，该公司已经开发出嫁接了数字技术的射线检测(RT，RadiographicTest)技术。在船舶和海洋工程装备的建造过程中，可将该技术应用于关键焊接部位的质量检测，提高作业效率，降低辐射伤害风险。
大宇造船介绍称，该技术是以船舶和海工装备结构物的多种形状为对象，以3D模型准确掌握焊接部位的位置，以人工智能为基础收集信息，自动进行焊接质量检测的方式。通过该技术积累的数据将被储存在造船企业的综合管理平台上。
大宇造船表示，通常而言，船厂一直采用对焊缝进行X射线拍片的模拟式RT检测，来判断焊接部件是否存在缺陷。但通过这种人工智能焊接质量监控机器人将使检查更加容易，只需在设备安装或拆除时投入人员，检测结果也可实时确认。
大宇造船已经于11月22日成功在其玉浦造船厂举行了数字射线质量检测机器人内部演示会，并计划正式应用于生产建造现场。
大宇造船专务、中央研究院院长崔东奎表示：“该技术可以广泛应用于船舶和海工装备的建造，不仅能提高生产效率，还将对企业做好安全生产作出巨大贡献。我们将竭尽全力开发新的工艺技术，进一步提高公司的技术能力和质量安全水平。”
值得一提的是，大宇造船很早就开始使用机器人技术来进行船舶建造。早在数年前，大宇造船已经在建造俄罗斯Yamal LNG项目破冰型LNG船的过程中使用一个16公斤机械臂来焊接钢制零件。这一机械臂可以在船体上工作，在有限空间内完成焊接钢结构，在每艘船的建造过程中可以帮助大宇造船节省约45亿韩元(约合410万美元)。
上个月，大宇造船又宣布，其新开发的AI热加工机器人“Goknuri”应用于生产现场，这是全球造船业界首次引进人工智能技术接轨到热加工作业的机器人系统。大宇造船早在3年前就着手开发AI热加工机器人，今年9月经过内部试用和演示，目前已在旗下玉浦造船厂的加工厂正式投入使用。
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